真空浸油设备，为解决现有浸油机存在工人使用危险、上漆后的工件绝缘漆没有渗入到漆包线的气孔及加工过程中产生的伤痕里、人工全程控制繁琐等问题而实用新型。所述的真空浸油设备包括：含浸装置、真空泵、安装密封盖、控制系统、储油罐，下机架由浸油腔和置物柜组成，真空泵、油压泵设于置物柜内，

　　密封盖对浸油腔形成密封，储油罐连通含浸装置，控制系统对真空泵，含浸装置的升降及储油罐进行控制。本实用新型提供的真空浸油设备采用全智能控制，浸油过程采用真空处理，大大降低了工作人员的工作强度，提高了工件上漆后的稳固性并提高密度绝缘层减少油漆浪费。真空浸油设备其原理为将待处理工件置于真空容器中，通过抽真空，将工件中水分及空气及可挥发的其它物质排除，将缝隙再以绝缘材料充填。

　　由于铸件、粉末冶金件的多孔性，其产品会产生渗漏或表面处理质量问题，造成铸造或粉末冶金的产品质量不合格率在10%以上，有的甚至达到90%以上。含浸就是使用双关能性的液体物质，通过真空、加压等手段使上述液体进入微孔，然后加热85度使液体变成坚实的固体，这样就解决了上述问题。

　　真空浸油设备适用于高频、低频变压器、电感线圈、电机、电感器、整流器、微型电机、互感器、电源变压器，定子，五金铸件以及C型铁芯的浸漆处理，绝缘浸渍处理的设备，具有提高线圈的机械强度，绝缘强度及防潮、防霉、降低噪音等功能；各类金属膜电容的树脂填充，电解电容，中/小型树脂工艺品的真空脱气工艺，及各类塑胶PU原材料真空脱气工艺。能提高产品质量，降低生产成本，节约增效，保护环境。以下是其产品特点及真空浸油设备工艺流程：

　　第一：人工将产品放入设备设定好的甩干篮内，甩干篮放入指定的进料模具后，启动自动运行按钮，此轴承全自动生产线式真空浸油设备自动进行进料。

　　第二：将进料模具带入到浸油槽内，模具放入到位后，自动进行进液、浸油等工作，当达到设定的压力或时间后，自动排真空、排液，产品自动从浸油工位移动至甩干工位。

　　第三：甩干工位将模具接收后，自动进行甩干动作，当甩干时间到达后，自动出料，产品自动流到出料区，等待人工取出产品。

　　第四：甩干工位在接收第一个模具时，第一工位的浸油槽则进行第二篮产品的浸油工作，依此循环工作。

　　全自动真空浸油设备参数：电源：AC380V 50/60HZ功率：1HP缸内容积：L705*W540*H300mm，真空浸油设备尺寸：大号（440*660*30mm）小号（220*660*30mm）子盘尺寸：L660*W530*H105mm，单缸体尺寸：L950*W660*H1160mm（约重200KG)标准真空浸油设备高度：约80mm。

　　真空浸油设备操作说明：

　　1、输入：AC220V/380V 50Hz/60Hz（功率：1HP）

　　2、把产品放入缸内。顶盖四周采用硅橡胶密封，夹关盖锁紧。

　　3、抽真空负压保压一段时间；把储液桶的液体在大气作用下压入缸内，液体达到一定高度后关闭进液管。

　　4、（继续）抽真空，达到一定的负压后保压维持。

　　5、平衡吸气，打开吸气管口，空气在大气压的作用下自然进入缸内，使缸体内压力与缸体外压力相等。

　　6、排气，打开吸气管口使缸体内的空气呼出。压力达到与缸体外部相等。

　　7、排液，将缸内液体全部压出，这时排液口关闭（缸内保持压力）

　　8、再次排气，使缸内与缸外压力平衡，脱去含浸产品内部多余的液体。

　　9、排液，取出产品。

　　真空浸油设备工作时，油在真空抽吸的作用下进入强磁进入加热器进行加热（20o-80o），热油由喷雾装置变为粗粒雾状进入三维立体真空闪蒸塔，水份即开始蒸发，油雾下落到三维立体闪蒸鲍尔环上，形成很薄的油膜（厚度为0.025mm），油膜曲线向下运动，产生较大的曝气面积和曝气的时间滞留过程，从而进行充分的破乳、脱水、脱气的分离过程。蒸发的水蒸汽、轻质烃等气体所形成的混合气体进入水气分离装置，沉淀下的水直接排出，水蒸汽和不可凝气体进入真空缓冲室，冷却后的水直接排出，不可凝的气体经真空泵排出。经过脱水脱气的油品在油泵的作用下，完成一个工作循环。另外真空浸油设备可以通过真空抽气接口对其他设备进行抽真空。